Газоблоки (газобетон) – прочность камня и легкость дерева

Современный строительный рынок стремительно наполняется новыми материалами, которые с успехом заменяют привычные нам. Ярким представителем нового поколения является ячеистый бетон (его еще называют газобетон). Известный еще с конца XIX века, он стал широко применяться только в последние десятилетия. Это стало возможным благодаря развитию технологий, а именно автоклавированию, что позволило значительно повысить прочность этого материала.

Свойства газобетона

Ячеистый бетон обладает уникальными характеристиками, благодаря которым его используют в различных областях строительства, как для возведения несущих стен невысоких зданий, так и для устройства внутренних перегородок:

— он обладает относительно невысокой плотностью, всего 500 кг/м3 – это сравнимо с плотностью сухой сосны;

— его прочность составляет 10-50 кг/см2, что достаточно для возведения зданий в два и три этажа;

— звукоизоляция газобетона составляет 60 дБ для стены в 300 мм;

— его водопоглащение не более 20%, что сравнимо с обычным кирпичом;

— теплопроводность этого материала уникальна и составляет всего 0,2 Вт/м3, такой показатель ниже, чем у кирпича в 15 раз и в 1,5 раза, чем у дерева – это позволяет возводить в украинских климатических условиях стены, не требующие утепления другими материалами;

— морозостойкость так же выше, чем у многих строительных материалов, она достигает 75ти циклов;

— кроме всего этого, газобетон экологически чист, поскольку все входящие в его состав элементы природного происхождения.

Благодаря этим уникальным свойствам газобетон и получил широкое распространение в строительстве. Немногие материалы способны сочетать в себе легкость дерева с прочностью камня.

Технология производства

Главным отличием газобетона от обычного бетона является ячеистая структура, в которой до 85ти% объема занимают пузырьки, что и определяет его малый вес. Газобетон изготавливают из природных материалов, в его состав входят, мелкодисперсный кварцевый песок, вода, цемент и негашеная известь. Из них готовится смесь в специальном устройстве – газобетоносмесителе. Добавление в полученную смесь воды с небольшим количеством алюминиевой пудры вызывает реакцию извести с пудрой, выделяющейся при этом водород, и позволяет получить пористую структуру этого материала с размером пузырьков до 2 мм.

Для завершения начавшейся реакции и получения необходимого объема полученную смесь выливают в предназначенные для этого емкости. После достижения твердости, позволяющей работать с полуфабрикатом, с его верхушки срезают неровности, а полученную массу разрезают. Теперь полученные блоки готовы к дальнейшей термической обработке, называемой автоклавированием, которая позволяет материалу набрать необходимую прочность.

Автоклавная обработка

Это ключевой этап в получении газобетона. Блоки помещают в специальные автоклавы, где в течение 12 часов подвергают воздействию повышенного давления и насыщенного, перегретого пара, что позволяет получить прочную, однородную структуру.

Газобетон производят и неавтоклавным методом, но в таком случае его характеристики будут гораздо хуже, чем при автоклавировании. Это касается прочности, которая будет в 3 раза ниже. Кроме того усадка, которую дает неавтоклавный газобетон в 10 раз выше и составляет 3-5.

Поэтому приобретать для строительства предпочтительнее автоклавные газоблоки, имеющие соответствующие документы, подтверждающие его качество. Это можно сделать в магазине компании ЭОС, где представлен газобетон от производителя. Полный ассортимент представлен на сайте интернет-магазина.